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REDUCTORES DE VELOCIDAD

Normalmente en la industria, cuando se tiene el problema de transmitir movimiento o potencia, ya sea a través de motores eléctricos, de gasolina o cualquier otro tipo de fuente motriz, se presenta el problema de que las revoluciones que tienen estos elementos son muy elevadas para los diferentes procesos de que podemos estar hablando. Si bien es cierto que con juegos de poleas y bandas se pueden modificar estas revoluciones, los equipos resultantes suelen ser muy aparatosos, incómodos, y en ocasiones, peligrosos.

Es precisamente para buscar la transmisión de potencia de una manera efectiva, económica y compacta que se desarrollaron los reductores de velocidad, buscando la reducción a través de juegos de engranes de diferentes tipos, ensamblados dentro de una caja de fundición.

RISUES fabrica varios tipos de reductores de velocidad, básicamente en dos grupos:

  • Reductores de Sinfín y Corona.
  • Reductores de Engranes Helicoidales.

Dentro de estos grupos existen otras clasificaciones, de acuerdo a las etapas en que se efectúa la reducción.

En el caso de los reductores de engranes helicoidales, se fabrican de doble reducción como estándar, y en caso de fabricaciones especiales, se pueden elaborar de simple o de triple reducción. A su vez, los reductores de corona y sinfín, se fabrican en simple y doble reducción, con la aclaración de que la primera reducción se puede formar por una caja de engranes de simple reducción o por otro reductor de corona y sinfín.

Buscando la fabricación de equipos más compactos, todos estos reductores se pueden proporcionar con la brida necesaria para acoplarse directamente a un motor eléctrico, logrando así utilizar una cantidad de espacio menor para la transmisión de potencia que la que existía antes en el caso de las poleas y bandas y por otro lado mejorar la eficiencia del equipo.

PASOS PARA SELECCIONAR UN REDUCTOR

  1. Es necesario establecer los requerimientos de potencia, (HP. CP.)
  2. Se debe definir la relación que se necesita y como se puede subdividir al ayudarse con poleas. No hay que olvidar que una buena selección de las poleas puede abatir el costo del reductor.
  3. Qué tipo de reductor es más adecuado: de engranes helicoidales o de sinfin y corona. Es muy importante analizar el espacio, ya que esto puede determinar el tipo de configuración del reductor.
  4. Si existen momentos de carga máxima o cargas pico, es necesario saberlo de antemano, para que de acuerdo a la frecuencia y duración de las mismas, se pueda seleccionar el tamaño adecuado. Así mismo, es conveniente poder definir si el sistema va a sufrir algún tipo de sobrecarga debido a algún atorón fuerte para poder prevenirlo con algún dispositivo
  5. También es conveniente analizar las posibilidades de colocar un freno en el sistema si es que se requiere que la carga no regrese al parar el reductor.

INSTRUCTIVO DE USO

  1. Revisar la sujeción del Reductor a la base de montaje, asegurando bien los tornillos de fijación.
  2. Revisar que el Reductor esté correctamente acoplado tanto a la fuente motriz, como al elemento que se va a mover, evitando desalineamiento en los coples.
  3. Revisar que el Reductor tenga el tipo de aceite indicado en la placa y que esté lleno hasta el nivel indicado.
  4. Una vez lleno el Reductor con el aceite indicado y hasta el nivel marcado, es conveniente hacerlo rodar sin carga, para garantizar que ni la instalación ni el Reductor tengan problemas. Un buen alineamiento entre todos los elementos garantiza un funcionamiento adecuado y una mayor vida del Reductor.
  5. Después de este rodamiento de prueba, es conveniente cambiar el aceite, lavando cuidadosamente el interior del Reductor. Una vez que se termine de limpiar con solvente, deberá de drenarse completamente el Reductor, eliminando todo rastro del solvente, antes de llenar con aceite nuevo.
  6. Bajo condiciones normales de operación, el aceite deberá de cambiarse cada 2,000 horas de operación o cada seis meses, cualquiera que ocurra primero. En caso de condiciones severas de operación, como alzas y bajas repentinas de temperatura, puede ser necesario cambiar el aceite con mayor frecuencia, en intervalos de 1 a 3 meses.
  7. Para evitar fugas por el dren de aceite, se deberá de usar algún tipo de sellador adecuado.
  8. En caso de ruido anormal o un aumento de temperatura exagerado en el reductor o los rodamientos, deberá de pararse la operación y determinar la causa probable, tal como desalineamiento, falta de lubricante, intrusión de basura o sobrecarga, para tomar la acción correctiva necesaria.
  9. La temperatura de operación puede llegar hasta 80 grados C. sin que se considere problemática.

MANTENIMIENTO

Vamos a hacer referencia a las prácticas de mantenimiento básico para reductores de velocidad y también vamos a referirnos a los signos de advertencia que se pueden detectar para ayudar a reconocer el problema antes de que se originen daños severos.

Aunque estas prácticas están elaboradas para reductores RISUES, se pueden utilizar en la mayoría de los casos en que se tienen reductores. Si los reductores de velocidad son seleccionados y aplicados correctamente, deberán dar un buen servicio sin problema alguno, con sólo darles un mantenimiento adecuado. El descuido en un reductor, puede causar pérdidas económicas mucho mayores que la implementación de un buen programa de mantenimiento.

CAMBIO DE ACEITE

Generalmente, en el caso de lubricación a base de aceites minerales, el cambio de aceite puede hacerse a los 6 meses o a las primeras 2,000 horas de funcionamiento, procediendo como al primer mes de operación. Si es necesario, se debe modificar el tipo de lubricante, siguiendo la recomendación del fabricante del reductor.

AREAS DE CONTACTO DE LOS RETENES

En ocasiones los reductores pueden desarrollar excesivas filtraciones en la zona de contacto entre los labios del retén y la flecha.

Una pequeña cantidad no importa, pues previene el desgaste al mantener lubricado el labio del retén. Pero si aumenta y empeora, se debe de cambiar el retén y revisar el área de contacto para ver si no está corroída, o dañada de alguna manera. Si se puede reparar puliéndola, solo se cambiará el retén, pero si no, como para ciertos tamaños puede resultar incosteable el cambio de la flecha, ésta se puede reparar insertando un casquillo que cubra la parte afectada.

DESGASTE DE CORONAS Y SINFINES

Debido a la manera de engranar, los sinfines y las coronas se van desgastando de una manera totalmente diferente a la de otros engranes. Para inspeccionar y calificar el desgaste de un sinfín o de una corona es necesario tener un conocimiento básico de los perfiles del sinfin y de los términos que describen sus partes.

También es importante conocer la dirección de rotación antes de efectuar algún análisis. Si el reductor trabaja con una carga mayor a la de diseño, el área de contacto del sinfín con la corona se desplazará en la dirección de inicio del contacto. Este mismo patrón se presenta en un reductor que está mal alineado, la diferencia es que sin carga, el primer caso gira libremente, mientras que en el segundo se siente forzado el giro del reductor.

Si al ensamblar el reductor existe un contacto completo entre los dientes del sinfín y de la corona, cuando el reductor trabaje a plena carga habrá mal contacto debido a la deflexión natural de los dientes.

DIENTES ANORMALES Y PATRONES DE DESGASTE

En la inspección de los flancos y los dientes del sinfín, se deben revisar si hay algún defecto o problema en las superficies, como grietas, desgaste anormal, picaduras, etc.

Es necesario encontrar la causa y remediarla inmediatamente. Estos efectos pueden deberse a sobrecargas, alineamientos incorrectos del sinfín y la corona, o algún problema de lubricación, como contaminación, exceso o falta de lubricante.

DECOLORACION

El calor excesivo decolora los flancos del sinfín, los dientes de la corona o ambos. Esto se debe a las sobrecargas o a la mala lubricación, y se muestra como un tono azulado en la superficie de los dientes.

Conforme el defecto avanza, se ocasionan grandes temperaturas y se pueden causar severas grietas y picaduras en los flancos de los dientes.

Al final, debido a que la película de lubricación prácticamente desaparece, se provoca contacto directo entre metal y metal y por lo tanto, la falla del reductor.

CONCLUSION

Sin importar el tamaño del reductor de velocidad, las unidades deben de inspeccionarse para evitar que ocurran fallas potenciales.

Independientemente de las causas que se indican, una revisión a las líneas o los equipos donde están instalados los reductores puede resultar en detectar otros defectos que puedan ocasionar daños a los mismos, y que si se resuelven a tiempo, evitarán paros innecesarios.

Un buen programa de mantenimiento preventivo puede ahorrar mucho tiempo y esfuerzo por lo que es necesario implementarlo siguiendo estos lineamientos.